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我們應該從蘋果製造中學到什麼?



蘋果發布了新的iPhone12 5G產品,這是一年中的又一個激動人心的時刻。 新型iPhone 5G手機的A14仿生芯片是世界上首個採用5nm工藝技術的手機芯片。 它的GPU集成了118億個晶體管,是目前智能手機中最快的圖形處理器。 但是,人們通常只看到這些精美的設計和精美的產品,卻忽略了蘋果是一家真正的製造公司。

它對製造的理解是首屈一指的,甚至蘋果公司也嚴格控制了加工技術的每個細節。 這就是使Apple在製造方面與眾不同的獨特之處。

實際上,對於蘋果設計為中國製造業帶來的巨大進步,中國製造業最需要感恩。 近年來,蘋果產業鏈中有越來越多的中國供應商。 從表面上看,蘋果已經將其產品交付給富士康等超級代工廠。 但是實際上,蘋果公司從來都不是過客。

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喬布斯一直追求使用手機前面板的經驗,這給世界帶來了麻煩。 每個收到喬布斯訂單的供應商,第一個反應都是“不可能的”。

當iPhone 3S出現時,上聽筒的凹槽結構意味著在手機的玻璃面板上鑽孔。 大規模生產中如何打孔玻璃? 沒人知道! 原始的手機面板全為丙烯酸,效果很好。 為什麼喬布斯轉向玻璃? 蘋果設計師堅持這一想法,並鼓勵康寧生產史無前例的大猩猩玻璃。 隨後,蘋果公司開始尋找可在全球製造業中加工的工具,最後在北京成立了一家擅長小刀的機床公司。 但是,從與這家中國公司開始接觸以來,直覺是不可能的。 儘管小型工具雕刻的振動較小且線條很少,但是在玻璃上鑽孔仍然聽起來像是一種變態的需求。 該公司開始測試這把刀,並且正如預期的那樣,一旦應用了刀,玻璃就直接破裂了。 可以說初始加工的成品率為零。 經過反複調試,Apple工程師提供了幫助,並最終解決了甚至設備供應商都認為不可能的問題。 蘋果設計師每次進行設計時,都會給全球製造業帶來麻煩,然後所有供應商都必須開始研究流程。 其中,中國製造商受益匪淺。

如果您更深入地了解,Apple並不是一家設計和營銷公司。 相反,它是一個出色的虛擬製造商。 確切地說,Apple是一家最了解材料,流程和供應鏈的製造公司。 代工廠只是按照蘋果的製造意圖和預先設計的標准進行加工。 可以說,蘋果完全控制製造過程的能力可以隨時將產業鏈轉移到合適的地方。 喬布斯(Jobs)在2007年推出iPhone時,曾用經典的話說:“那些認真對待軟件的人應該自己製造硬件。”

這句話雖然很少有人注意,但實際上是蘋果製造業的精髓。

蘋果手機涉及三個製造級別:零件,模塊和成品組裝。 超級工廠富士康只負責成品的組裝,不負責零件和模塊的組裝,甚至不參與採購。 這些都是Apple的任務。 為了確保手機外殼加工的高亮度效果,蘋果在生產iPhone5時,就尋找了最能達到其加工精度和效率的國內機床廠,最後選擇了北京的一家機床廠進行加工。富士康生產線的設備。

2011年,在“屏幕切割”項目中,為iPhone5處理了手機外殼的框架。 蘋果公司堅持認為,鏡面和高光倒角處理必須特別明亮,才能獲得良好的用戶體驗。 這就需要用金剛石刀進行高光倒角和銑削。 但是如何描述亮度是另一個問題。 機床供應商聲稱其加工效果非常好,就像鏡子一樣。 但是蘋果公司不同意這種主觀觀點,需要定量指標。 蘋果公司認為,良好的設計必須與良好的製造相結合,產品的生產和生產週期必須完全滿足市場需求。 在質量控制方面,質量是用數據來量化的說法,俗話說:沒有度量,沒有質量,沒有全面的度量體系,質量就會失控。 因此,在蘋果公司發布之前,機床製造商必須花費超過100萬元從阿美特克購買白光干涉儀,進行精確的測量,給出特定的測量值並使用數字進行通話。

這恰好是蘋果質量要求的一個特徵,也就是說,必須使用可以量化,標準化和確定尺寸的質量指數才能滿足合適的測量系統要求。 這些測量必須能夠自動化。 蘋果公司不希望依靠人類的經驗和直覺來進行流程判斷。 這些做法也對供應商產生了巨大影響。 後來,這家機床工廠花了很多錢,圍繞質量控制建立了一個大型而嚴格的微米級質量控制和測量系統,這也大大改善了機床的製造理念。

從表面上看,蘋果只是將其產品移交給富士康這樣的超級代工廠。 但是,蘋果不僅是派送商品的店主,還將深入參與生產過程。 對於小型計算機鍵盤,在Apple的加工圖紙上,圍繞鍵盤外圍標記了數十個測量位置和校準要求。 將不可能變成現實,將異常需求變成現實,這是蘋果製造背後看不見的事情。

蘋果在製造業方面的優勢可以歸納為五個方面:

首先是明確的產品計劃。 通常按照1-3年計劃,就像魚骨圖一樣,因為要保持最先進的創新,就必須在戰略上進行指導。

第二是高超的設計能力。 他們擅長從白皮書中繪圖,勇敢地闖入無人區,從而創造出非同尋常的新產品。

第三是強大的過程驗證能力。 從樣品生產開始,Apple就測試實際生產過程。 首先是工程驗證測試,然後是設計驗證測試,最後是生產驗證。 這些測試是蘋果對生產過程的嚴格控制。 前主管不是素食主義者,他們捲起袖子,直接在現場解決工程問題,甚至追踪模塊和組件的製造過程。

第四是強大的運營能力。 蘋果不是一個簡單的買家,而是一個經驗豐富的製造業老總。 蘋果是很好的幫助者,它將積極幫助其供應商在全球範圍內尋找先進的製造技術。 例如,幫助公司找到最佳的激光發射器。

最後,控制和購買材料的能力非常強。 此時,Apple無需擔心代工廠。 簡而言之,如果富士康需要材料,蘋果將立即提供它們,全球資源的部署和一般零件的運輸都可以通過飛機解決。 可以說,今天在中國的扳手可以將昨天在韓國加工過的零件擰到明天在美國經銷商櫃檯的手機上。 為了更好地管理和控制風險,Apple供應商通常有兩個備份,以避免供應鏈突然短缺。

可以說蘋果對製造業有很多自己獨特的理解。 例如,就設計而言,與其他主機製造商的模塊化設計概念不同,Apple寧願保持複雜且非模塊化。 許多零件被放置在生產線上並在現場組裝。 這意味著鑄造廠必須採用更複雜的工藝,但同時也為設計師提供了很大的發揮空間,並且可以設計更多功能。

對於機器,蘋果公司同樣毫不含糊。 對於富士康和Luxshare之類的代工廠,工廠中的設備全部為蘋果公司的設備。 蘋果購買了這些機器和模具,然後將它們交給鑄造廠使用。 這正是Apple創建的混合鑄造模型。 這意味著蘋果公司對生產過程擁有更高的控制權,並且可以牢牢掌握所有關鍵製造技術。

而且,蘋果工程師將直接參與這些機器的製造。 例如,Apple MacBook機身採用一次性成型工藝,需要由完整的鋁板製成。 蘋果的設計師與設備供應商共同開發了一種特殊的新設備。 首先將鋁合金擠壓成片狀,然後通過CNC機床進行精密加工以形成整個計算機主體。 由於沒有拼接或焊接部件,所以機身的硬度和韌性更好,整機零件少。 即使從高處掉落或滾動,它也可以基本確保機身的完整性,從而增強了硬盤保護能力。 如果您不親自參與機器的製造,那麼實際上很難生產出這些驚人的產品性能。

當然,鑄造廠的製造技術實力也不是小事。 可以被選為蘋果法律的人必須擁有獨特的鑽石。 例如,超級鑄造廠富士康:無論是精密模具,切削工具還是工業工程,它在世界上都是首屈一指的。 因此,iPhone外殼生產訂單中有70%來自富士康。 iPhone7產品之後的“超光滑”外殼在加工後需要非常苛刻的組裝程序,並且需要“高度清潔”的潔淨室。 每平方英尺的顆粒數不能超過1000。操作人員必須具有出色的身體素質,不能太胖或容易出汗,並且不允許長發。 當然,操作員的工資自然要比普通工人高得多。 同樣,iPhone框架對精度的要求很高,因為整個金屬框架都用作天線,任何尺寸偏差都會導致信號不穩定。 這些是對鑄造廠精密加工能力的測試。

近年來,蘋果產業鏈中的國內供應商越來越多。 零件和模塊,例如電動機,麥克風,無線充電,電池,結構部件等。無論是舊產品iPad的組裝還是新產品AirPods等的組裝,逐漸引入了中國製造商,例如比亞迪電子,Luxshare Precision和Goertek。 可以說,中國製造業對蘋果產品的貢獻正在增加。 另一方面,蘋果對製造硬核技術保持高度控制。 正是這種製造能力使其具有很高的抗風險能力。 這不僅是蘋果公司引人注目的設計,還是一個值得深入思考“中國製造”的地方。

實際上,特斯拉的電動汽車是世界上最好的,其製造技術絕不遜色於汽車巨頭。 特斯拉已經證明,無論是使用航天器材料製造汽車,還是通過最大的一體成型機將70個鑄件壓鑄成一個組件,或者將線束壓縮幾千米至100米以內。 驚人的製造見解。 在過去五年中,特斯拉收購了八家公司,其中七家與製造和自動化相關。

美國製造工廠確實是外包的,但美國製造系統從未外包過。 相反,製造系統仍然牢牢掌握在美國公司手中。 在國際外包的過程中,中國製造商已經接觸到這樣的製造系統,製造水平也得到了極大的提高。 儘管我們對Apple和Tesla的產品設計和營銷感到驚訝,但我們不能忘記,他們背後的製造系統是我們需要學習的東西。